木工って本当に思う通りにいかなくて嫌になる

 こないだ作った、5輪車用の胴体パーツ。まだ仕上げが進んでないのは、デザイン変更した為。

このパーツは、胴体中央を刳り貫いてますが、これはドリルで穴を空け、手のみで成型し、軸付きドラムサンダで仕上げる工作です。ホゾ穴を開けるのと、同じような工程ですね。

手のみで成型するので、量産にはむきません。仮に、角ノミ機械を使っても、ストレス無くスムーズに、数多く正確に、加工出来る物では無い事は、木工やってる人なら察しがつく。量産に向かない工法で、作ってしまった作品は、やはり採用する訳にはいかない。

ルーターを使う案もあろうが、長く安全に簡単に作りたい私は、それも却下。

刳り貫きをドリルと、バンドソウして、中をベルトサンダーで削れば、安全で簡単、早く正確に加工出来るけど、バンドソウとベルトサンダーを使うには、材に切り込みを入れなければならない。

今までは、それで諦めてたけれど、発想を根本的に変えてみた。加工の為の切り込みを、デザインに替えてやれば良い。そう思って作り直してるのが、上の写真。

 ついでに、シリーズでデザインに統一感を持たせる為に、4輪車のほうも、切り込みを意図的にデザインとして、加えてみた。

下の、ウォルナットを埋め込んでるのが、これまでのデザインで、何か、平面的すぎて、しっくりこなかったけれど、今回のはたぶん、面白くなる筈だ。

 で、バンドソウで荒く刳り貫き成型したところを、このベルトサンダーで一気に研削して、仕上げ成型。

実はこの作業の為の、機械改造だったんです。あっという間に、正確安全に作業が進みました。ベルトが平らなので、きちんとした平面が出てくれます。写真のベルトは、番手100番。

ところが、中々そう上手く事は運びません。仕上げの手間を少しでも省こうと、320番手のベルトで研磨中に、ベルトが2度も裂断してしまった。

原因は、写真でも解る様に、ベルトの継ぎ目の強度不足。ベルト自体、やや古い事もあり、継ぎ目のテープの接着が弱くなって、接合面がめくれて、そこに材が当たって、剥がれてしまったのです。

同じベルトでも、100番手のほうは、ベルト同士が重なって接合されてるので、段差が大きい物の、接着強度は大きく、丈夫です。

さて、このベルト、どうしよう。320番手が使えるのが、この機械の取り柄の一つだったけど、これではこの番手は使えないか。

アメリカ製の、別メーカーの物を、面倒だけど、取り寄せるか。そうすると、また色々厄介が増えそうだし。

あ〜、中々上手くいかない物です、全くもう・・・。